据悉，单列化肥包装机由于工作效率低，正逐步被多列化肥颗粒包装机替代，在替代的过程中，新设备能否适应在单列颗粒包装机上确定的配方及工艺是一个普遍遇到的问题。某化肥公司采用新购置的四边封多列包装机试机时，对八列对应的袋装样品分析其粒径分布及装量，发现粒径分布差别相当大，真空上料机的放料阀门朝向中间时，中间几列细粉较多，两侧基本都是颗粒，调整放料阀门朝向料斗其中一侧时，就会出现一侧细粉很多，另一侧基本都是颗粒，并且装量相当不稳定。通过优化设备，让新设备适应已经确定的配方和工艺是化肥生产企业优先考虑的选项。

　　本文我们先来了解下，引起物料不同粒径在给料过程中分层的原因：

　　通过分析多列与单列化肥包装机给料系统的主要区别，这些区别将引起物料在给料过程中运动方式的改变，进而造成物料中不同粒径颗粒重新分布，带来混合不均匀问题。按给料顺序，引起分层的因素分析如下:

　　(1)自动真空上料过程中，物料在负压作用下经吸料口进入管道，再进入真空上料机的料斗。在这个过程中，不同粒径的物料受负压作用的受力不同，对物料混合均匀性带来定的影响。

　　(2)自动真空上料机的放料阀门打开时，物料从真空上料机的料斗落向化肥包装机的料斗，在这个过程中，受到放料阀门的引流作用，物料将会沿着放料阀门开门过程中形成的斜面流向一侧。物料在一侧形成堆积，达到一定的高度后向另一侧流动，不同粒径和不同形状的颗粒在这个过程中形成分层，流动性好的颗粒流向另一侧，细粉越多的留在原地。

　　(3)真空上料机的放料口是一个圆形，而化肥颗粒包装机料斗的上部是一个长方形，长方形的尺寸远大于圆形，物料从真空上料机放料阀门落入化肥包装机料斗中，定然会形成物料在局部堆积，然后就会有物料从高向低处流动，形成分层。

　　(4)颗粒包装过程中，物料在料斗中受到设备震动的作用形成一定的分层。

　　下期我们再来讲述上述问题的解决办法，敬请期待。